Резервное копирование

Рассчитываем время, затраченное рабочим один раз в смену:

Тс=Торг2+Торг7+Тотд8,

Тс=1+15+10=26 мин.

Определяем условный размер партии деталей изготавливаемой в смену:

Нус=(Fдсм1-Тс)/Топн, Нус=(472,353-26)/1,76=253,61 шт.

Определяем норму штучного времени:

Т=Топн+Тс/Нус,

Т=1,76+26/253,61=1,863 мин.

Определяем норму подготовительно-заключительного времени:

Тпз=Тпз1+Тпз9,

Тпз=8+5=13 мин.

Определяем оптимальный размер партии запуска:

Но=(Тпз*(100-l))/(l*Тш),

где l=4 - допустимое значение подготовительно-заключительного времени в общем времени обработки партии деталей, %.

Но=(13*(100-4))/(4*1,863)=167,515 шт.

Окончательная норма штучно-калькуляционного времени рассчитывается по формуле:

Тшк=Тш+Тпз/Но,

Тшк=1,863+13/167,515=1,94 мин.

Определим расчетное количество оборудования по базовому варианту:

р1=(Тшк*N)/(Fдгод1*60),

Где N=220000 - годовая программа производства деталей.

р1=(1,94*220000)/(4015*60)=1,772 шт.

Принятое количество оборудования получаем путем округления расчетного в большую сторону: Sп1=2.

Тогда коэффициент загрузки оборудования по базовому варианту определяется по следующей формуле:

Кз1=Sр/Sп,

Кз1=1,772/2=0,886.

Рассчитывается количество основных рабочих занятых на фрезеровке:

Рст1=(Тшк*N)/(Fр*60*Кв1),

где Fр=1840 - действительный годовой фонд времени работы основных рабочих;

Кв1=1,1 - коэффициент выполнения норм времени.

Рст1=(1,94*220000)/(1840*60*1,1)=3,515 чел.

Округляем в большую сторону: Рст1=4 чел.

Определяем требуемое количество транспортных рабочих:

Рт1=Мсм*Sп1*0,1, Рт1=2*2*0,1=0,4 чел.

Округляем в большую сторону: Рт1=1 чел.

Количество наладчиков оборудования:

Рн1=Sп1*Мсм/Нн1,

где Нн=10 - норма обслуживания наладчиками единиц фрезерных станков с ЧПУ.

Рн1=2*2/10=0,4 чел.

Округляем в большую сторону: Рн1=1 чел.

Общее количество рабочих по базовому варианту:

Ро1=Рст1+Рт1+Рн1,

Ро1=4+1+1=6 чел.

Определим длительность производственного цикла обработки всех деталей годовой программы:

Тц1=Тшк*N, Тц1=1,94*2200000=426827,447 мин.;

Определяем среднесуточный выпуск деталей:

сут=N/255,сут=2200000/255=862,845 шт.

Расчет показателей по проектируемому варианту

Согласно технологическому процессу и расчетам, показанным в п. 3.3 выделим время:лр=0,17 мин. - время изготовления одной детали;уст=0,16 мин. - время установки и снятия детали в позицию обработки.

Тогда определим такт выпуска РТК:

Траб=tлр+tуст,

Траб=0,17+0,16=0,33 мин.

Штучное время обработки детали определим по формуле:

Тшп=Траб+tол,

где tол=0,05 мин. - время очистки лазерного излучателя.

Тшп=0,33+0,05=0,335 мин.

Оптимальный размер партии запуска:

оп=(tпз*(100-l))/(l*Тшп),

где tпз=20 мин. - подготовительно-заключительное время.

оп=(20*(100-4))/(4*0,335)= 5210,52 шт.

Штучно-калькуляционное время определим по формуле:

Тшкп=Тшпа+tпз/Nоп,

Тшкп=0,335+20/5210,52=0,38 мин.

Расчетное количество технологического оборудования по проектируемому варианту определим по формуле:

р2=(Тшкп*N)/(Fдгод2*60),

где Fдгод2=3890 час. - годовой эффективный фонд времени работы РТК.

р2=(0,38*220000)/(3890*60)=0,36 шт.

Принятое количество оборудования определим путем округления расчетного в большую сторону: Sп2=1.

Определим коэффициент загрузки оборудования по проектируемому варианту:

Кз2=Sр2/Sп2,

Кз2=0,36/1=0,36.

Количество операторов на РТК:

Роп2=Sп2*Мсм/Ноп,

где Ноп=1 - число РТК, обслуживаемых одним оператором.

Роп2=1*2/1=2 чел.

Округляем в большую сторону: Роп2=2чел.

Количество наладчиков РТК:

Рн2=Sп2/Нн2,

где Нн2=1 - число РТК обслуживаемых одним наладчиком.

Рн2=2/1=2 чел.

Тогда общее количество рабочих по проектируемому варианту:

Ро2=Роп2+Рн2, Ро2=2+2=4 чел.

Из предварительного расчета можно сделать выводы:

) Снижение количества основного технологического оборудования:

п=Sп1-Sп2,п=2-1=1.

) Снижение численности рабочих:

Ро=Ро1-Ро2,

Ро=6-4=2.

Определим длительность производственного цикла обработки всех деталей годовой программы:

Тц2=Тшкп*N;

Статья в тему

Автоматизация управление асинхронным электроприводом
Автоматизация - это комплексная конструктивно-технологическая задача создания принципиально новой техники на базе прогрессивных процессов обработки, контроля, сборки. Автоматизация технологических процессов есть совокупность мероприятий по разработке новых технологических проце ...